De vraag aan Veerenstael was om te analyseren welke machines van de productielijn de meeste stilstanden veroorzaakten en om verbeterprojecten op te zetten om de OEE met 1% per maand te verbeteren.

Verbetering OEE productielijn

Een van onze klanten heeft een productielocatie, waarbij de OEE (Overall Equipment Effectiveness, de ‘gouden standaard’ voor het meten van productie efficiëntie) onder druk staat bij de vullijnen. Veerenstael heeft bij een van deze vullijnen de stilstanden geanalyseerd.

Met behulp van de methode die we de hypothese-toets zijn gaan noemen, zijn probleemstellingen gedefinieerd, waardoor langlopende problemen konden worden opgelost. Hierdoor is een verbetering in de OEE gerealiseerd van 3% in drie maanden en is de hypothese-toets als best-practice gebruikt om verder te gaan met gestructureerde verbeteringen.

De uitdaging

De vullijn bestaat uit meerdere machines in een serie achter elkaar. Er zitten machines tussen van 34 jaar oud en machines die pas een jaar geleden zijn aangeschaft. Elk van de machines heeft op den duur bepaalde storingen of stilstanden, met ieder zijn eigen specifieke problemen en impact op de Overall Equipment Effectiveness. De grootste uitdaging voor het project was dat er geen centraal overzicht was van de meest voorkomende stilstanden.

Ieder lid van het onderhoudsteam had zijn eigen beeld van de problemen in de vullijn en de bijbehorende prioriteiten, waardoor er geen centrale aanpak was voor verbeteringen en probleemaanpak voor de lange termijn.

De vraag aan Veerenstael was om te analyseren welke machines de meeste stilstanden veroorzaakten en om verbeterprojecten op te zetten om de OEE met 1% per maand te verbeteren.

Onze aanpak

Veerenstael heeft een analyse van de stilstanden uitgevoerd op basis van drie bronnen. Deze bronnen waren:

  • SAP, met daarin uitgevoerde werkorders;
  • MES, het systeem waarin de operators de stilstanden bijhouden;
  • Interviews met betrokkenen zoals operators en monteurs.

Elke bron had hierbij specifieke voor- en nadelen, maar door het combineren van de drie ontstond er een goed beeld van oorzaken van veelvoorkomende stilstanden. Op basis hiervan werd een prioritering gemaakt en de focus voor het vervolgonderzoek bepaald.

WAT IS EEN HYPOTHESE

Een hypothese is een verwachting die getoetst moet worden.

Probleem Hypothese Validatie Aanpak Uitkomst
1. De ketting van de aandrijving loopt regelmatig aan 1.1 De ketting wordt niet vaak genoeg gesmeerd 1.1.1 Check of de ketting vaak genoeg wordt gesmeerd Controleer in de PM plannen hoe vaak de ketting wordt gesmeerd en check of dit overeenkomt met de aanbeveling van de fabrikant De ketting wordt 1 keer per jaar gesmeerd, terwijl het advies is om dit elke maand te doen; neem op in PM plan om de ketting maandelijks te smeren
1.2 De ketting wordt met een verkeerde olie ingesmeerd 1.2.1 Check welke olie wordt gebruikt voor het smeren van de ketting Controleer bij de lijnmonteur welke olie gebruikt wordt voor het smeren van de ketting en of deze overeenkomt met het advies van de fabrikant De gebruikte olie wordt aangeraden door de fabrikant

 

De volgende stap was het bepalen van de bronoorzaken met behulp van de hypothese-toets. Met onder andere een Ishikawa (of Visgraat) diagram is samen met het onderhoudsteam onderzocht wat de achterliggende oorzaken kunnen zijn van de problemen. Deze mogelijke bronoorzaken zijn vervolgens helder omschreven als hypotheses.

HET RESULTAAT

Het resultaat van de hypothese-toets was een lijst met hypotheses met bronoorzaken die concreet getest konden worden.

Het werd duidelijk dat hulp nodig was van de fabrikant van een bepaalde machine. De fabrikant is vervolgens betrokken bij het testen en uitsluiten van mogelijke bronoorzaken. Hierdoor zijn er problemen verholpen die al enkele jaren speelden en is een flinke verbetering van de OEE bereikt.

RESULTAAT

  • Verbetering van de OEE van 3% op de onderzochte lijn in drie maanden;
  • Overdraagbare gestructureerde aanpak aan het onderhoudsteam;
  • Pragmatisch verbeterplatform dat technici en operators verbindt in het verbeterproces.

ONZE PROJECTEN

© 2022 veerenstael.nl | Cookies